Cómo garantizar la precisión de la soldadura del laminador de tiras de soldadura fotovoltaica

       Esta pregunta plantea el eslabón clave en la producción de cintas de soldadura fotovoltaicas. El laminador de tiras de soldadura fotovoltaica garantiza principalmente la precisión dimensional y la consistencia de la apariencia de las tiras de soldadura a través de tres métodos principales: diseño de hardware de precisión, control de circuito cerrado en tiempo real y optimización de procesos.

1. Hardware de precisión: la garantía fundamental para el control de precisión.

       El hardware es el "esqueleto" que garantiza la precisión, con diseño y procesamiento de alta precisión de todo, desde los componentes centrales hasta las estructuras auxiliares.

Laminador de alta dureza y alta precisión.

       El rodillo es un componente clave que entra en contacto directo con el alambre metálico y le da una forma de sección transversal. Por lo general, está hecho de carburo de tungsteno o material de acero de alta velocidad y la rugosidad de la superficie se controla por debajo de Ra0,1 μ m. Su precisión de procesamiento es extremadamente alta y la tolerancia del diámetro de la superficie del rodillo y el error de cilindricidad deben controlarse dentro de ± 0,001 mm para evitar la desviación del tamaño de la tira de soldadura causada por el propio error del rodillo.

Marco rígido y sistema de transmisión estable.

       El marco está hecho de fundición integral o soldadura de acero de alta resistencia para garantizar que no se deforme debido a la presión durante el proceso de laminado. Al mismo tiempo, el sistema de transmisión (como servomotores y husillos de bolas) adopta componentes de alta precisión, que pueden controlar con precisión la velocidad y la reducción de presión del laminador, evitando la inestabilidad de laminación causada por la holgura o la vibración de la transmisión.

Mecanismo de posicionamiento y guía de precisión.

       Durante el proceso de desenrollado y rebobinado, se equipan dispositivos de guía neumáticos o servo para garantizar que el alambre metálico siempre entre a lo largo del eje central del laminador, evitando anchos desiguales de la tira de soldadura o rebabas en los bordes causadas por el desplazamiento del alambre.

2 、Control de bucle cerrado en tiempo real: corrección dinámica de la desviación de precisión

      La vinculación entre sensores y sistemas de control permite monitorear y corregir errores en tiempo real durante el proceso de laminación, que es el "cerebro" que garantiza la precisión.

Detección y retroalimentación de espesor/ancho en línea

      A la salida del laminador se instalan un medidor de espesor láser y un medidor de ancho óptico, que pueden recopilar datos de espesor y ancho de la tira de soldadura docenas de veces por segundo. Si el tamaño excede el rango de tolerancia, el sistema de control ajustará inmediatamente la cantidad de presión del rollo (desviación de espesor) o la posición de la guía (desviación de ancho) para lograr una corrección dinámica.

Control de tensión constante

      Durante todo el proceso, desde el desenrollado hasta el rebobinado, la tensión del cable se controla en tiempo real mediante un sensor de tensión, y las velocidades de desenrollado y rebobinado se ajustan mediante un servosistema para garantizar una tensión estable (generalmente controlada dentro de ± 5N). Las fluctuaciones de tensión pueden hacer que la tira de soldadura se estire o se comprima, lo que afecta directamente la precisión dimensional. El control constante de la tensión puede evitar eficazmente este problema.

Control de compensación de temperatura

      Durante el proceso de laminación, la fricción entre el laminador y el alambrón genera calor, lo que puede causar expansión y contracción térmica del laminador, afectando así el tamaño de la tira soldada. Algunos laminadores de alta gama están equipados con sensores de temperatura y sistemas de enfriamiento para monitorear la temperatura del laminador en tiempo real y ajustar la cantidad de agua de enfriamiento para compensar las desviaciones de precisión causadas por los cambios de temperatura.

3 、Optimización de procesos: adaptarse a diferentes requisitos de materiales y especificaciones.

      Al optimizar los parámetros del proceso para diferentes materiales de tiras de soldadura (como cobre estañado, cobre puro) y especificaciones (como 0,15 mm × 2,0 mm, 0,2 mm × 3,5 mm), se mejora aún más la estabilidad de la precisión.

Distribución rodante de pasadas múltiples

      Para materiales de alambre en bruto más gruesos, no se enrollarán directamente hasta el espesor objetivo mediante una sola pasada, sino que se adelgazarán gradualmente en 2 a 4 pasadas. Establezca una cantidad de reducción razonable para cada pasada (como reducir entre un 30% y un 40% en la primera pasada y disminuir gradualmente en las siguientes) para evitar una deformación desigual del alambre o daños al laminador causados ​​por una presión excesiva de laminación en una sola pasada.

Tratamiento superficial y lubricación de laminadores.

      Seleccione el proceso de tratamiento de superficie del laminador adecuado (como cromado, nitruración) según el material del alambre y combínelo con aceite lubricante para laminación especializado. Una buena lubricación puede reducir el coeficiente de fricción, evitar rayones en la superficie del alambre, reducir la tasa de desgaste del laminador y extender su período de mantenimiento de precisión.